אראל מעלות הוא מפעל גדול לעיבוד שבבי. המפעל מתמחה בייצור חלקים קטנים בסדרות גדולות מאוד, בעיקר עבור תחום הציוד הרפואי ,ההייטק, התעופה והתחום הדנטלי. למפעל עשרות מכונות CNC, רובן מחרטות מכרסמות מסוג Swiss Type וכן מחרטות רגילות וכרסומות לכרסום ב-4 צירים.    

המפעל עובד כ- 20 שנה עם 3 עמדות של תוכנת SolidCAM, בעיקר בכרסום בסיסי וכן בחריטה וחריטה משולבת כרסום פשוטה בקינמטיקתXZC .

החלקים המיוצרים ברובם פשוטים, קטנים ומדויקים מאוד. כיוון שמדובר בייצור המוני לכל פריט מובן שכל דקת חיסכון משמעותית ביותר בזמן הייצור של החלקים. רוב העבודה מושתתת על חריטה וכרסום משלים.

במשך השנים האחרונות ניסינו לשכנע את הבעלים להכניס את השימוש בטכנולוגיית iMachining למפעל, אך נדחינו בטענות שונות כגון שפעולות הכרסום פשוטות מאוד, שהם משתמשים בכלים הטובים ביותר ולכן אין צורך בשיפור וכו'...

בתערוכה הטכנולוגית 2015 שנערכה בחודש יוני, הצוות של אראל צפה בחיתוך החי שביצענו על המכונה. הם התרשמו מאוד מהביצוע ובשיחה איתם קבענו שאגיע למפעל לפגישה שעיקרה הוא מודולת כרסום-חריטה עבור המכונות החדשות שהם רכשו וכן חידוש חוזה תחזוקה לעמדות הקיימות.

ואכן בפגישה שהתקיימה בשבוע שעבר, דיברנו על רכישת מודולת כרסום-חריטה למכונות Nakamura ו-Mori Seiki בעלות 2-3 צריחים, 2 ספינדלים. כחלק מההצעה, הם העלו דרישה שנוכל לתת פתרון עבור סנכרון 2 ו-3 צריחים בו זמנית.

באותה הזדמנות, העלתי שוב את נושא iMachining אך טענת הצוות במפעל הייתה שמכונות הכרסום שלהם ישנות ומבדיקה שעשו, זה לא ניתן לביצוע בגלל זכרון מכונה קטן, גם במידה ואכן נחסוך זמן מכונה.

הצעתי שנרד לייצור, לבדוק את המכונות, והם הסכימו בחיוב. הכרסומות באמת היו ישנות, אך הסברתי שהם יכולים להשתמש ללא בעיה בכרטיס חיצוני שקיים במכונות, במקום שימוש ישירות דרך זיכרון המכונה.

ואז ראיתי חלק קטן מטיטניום שמיוצר במכונה. שאלתי כמה זמן לוקח להם לייצר חלק כזה והתשובה היתה סביב 12 דקות לחלק גמור, כאשר המרכיב של העיבוד הגס בחלק מהווה 10% בלבד. 

בחנתי את החלק מספר דקות, ואמרתי להם שלמרות שנוכל להוריד זמנים בפעולה אחת בלבד, אני בטוח שנוכל לחסוך כדקה אחת בזמן הייצור של החלק הזה. 

כשבעל המפעל שמע זאת, הוא אמר לי שגם חיסכון של דקה אחת בייצור כל חלק הוא מאוד משמעותי, כיוון שמדובר באלפי חלקים שמיוצרים במנות קבועות לאורך תקופה ארוכה והוא אתגר אותנו להוכיח את טענותינו בביצוע החלק המדובר עם iMachining. 

יבגני ואני הגענו למפעל השבוע, ותוך חצי שעה שינינו את התוכנית שלהם, בה החלפנו את העיבוד הגס החיצוני בו הם השתמשו, בעיבוד iMachining. 

ביצענו חיתוך ראשון במכונה וקיבלנו זמן ייצור של 11:30 דקות לחלק, במקום 12 הדקות שלקח להם קודם. ביצענו מקצה שיפורים נוסף, ובחיתוך השני קיבלנו זמן של 11:15 דקות, כלומר חיסכון של 45 שניות לחלק.

בעיבוד הגס היחיד שהיה בחלק חסכנו 70%, ובחלק כולו חסכנו סך הכל 7% מזמן הייצור. 

אומנם נחסך רק 7% מסך הייצור של החלק, אך זה היה ההבדל הקטן-גדול שהיה דרוש עבור סגירת העסקה שכללה את טכנולוגיית iMachining, מודולות כרסום-חריטה, וחוזה תחזוקה שנתי לעמדות. 

בינתיים עברו 3 ימים והתכנת של אראל כבר למד להשתמש במודולת iMachining. כמו כן, הם כבר מצאו חלקים נוספים, שמיוצרים במפעל מספר שנים, אך בזכות iMachining הם יוכלו לחסוך זמן רב בייצור שלהם, אף יותר מהחלק הראשון שניצח בגדול.